10 % de consommation de gaz en moins avec une production plus élevée : comment WSP Food a optimisé son processus de production

Depuis 2009, WSP Food, situé à Beuningen (Pays-Bas), est spécialisé dans la découpe et le conditionnement de charcuteries haut de gamme. Ce qui a commencé par une véritable passion pour le savoir-faire artisanal et la qualité est devenu une entreprise dynamique en pleine croissance, avec une mission claire : proposer aux consommateurs des produits purs et savoureux, élaborés selon des méthodes modernes. L'entreprise fournit aujourd'hui plusieurs grandes enseignes de distribution aux Pays-Bas. Bas Nicolasen travaille chez WSP Food depuis plus de quinze ans et participe activement aux projets techniques ainsi qu'à l'amélioration continue de la production. « Au fil des années, j'ai vu l'entreprise connaître une forte croissance. Notre parc machines s'est considérablement développé, ce qui nous pousse en permanence à innover, optimiser et investir. »

Dans la production de charcuteries emballées, le contrôle des gaz constitue une étape essentielle. « Pour nous, il est primordial de mesurer correctement plusieurs gaz présents dans les emballages : l'O₂, le CO₂ et le N₂ », explique Bas. « Nous devons nous assurer que la quantité de gaz est suffisante et que l'oxygène résiduel a bien été éliminé. Ce dernier est particulièrement important : il doit être le plus faible possible. » Chez WSP Food, le principal défi réside dans le rythme soutenu des lignes de production. « Chaque minute compte. Si une analyse prend trop de temps, cela ralentit immédiatement notre production. »

WSP Food utilisait déjà depuis plusieurs années des équipements fournis par Gullimex. « Nous avions déjà un analyseur installé depuis huit ou neuf ans. Il fonctionnait parfaitement. » Lorsque l'entreprise a souhaité moderniser et agrandir son outil de production, le choix s'est donc imposé naturellement. « Quand on commence à chercher un nouvel analyseur, on pense très vite à Gullimex. C'est grâce à la première machine que nous avions installée. » Aujourd'hui, plusieurs analyseurs MAP Check 3 sont en service et d'autres viendront bientôt compléter l'installation. Ce que Bas apprécie particulièrement, c'est leur facilité d'utilisation. « Tout fonctionne avec des programmes. Avant, il fallait régler différents paramètres manuellement. Désormais, il suffit de sélectionner le bon programme. C'est beaucoup plus simple pour les opérateurs. Et, il faut bien le reconnaître, la machine est également très esthétique. »

La véritable avancée est apparue lorsque WSP Food a intégré intelligemment le MAP Check 3 à la ligne de production. « Lorsqu'aucun emballage n'arrive sur la ligne, il n'est pas nécessaire que le gaz continue à circuler », explique Bas. Grâce à la commutation automatique en cas d'arrêt de la ligne, le gaz n'est consommé que lorsqu'il est réellement nécessaire. « Sans signal d'entrée, l'appareil continue à consommer du gaz alors que la machine est arrêtée. En configurant correctement cette fonction, on réduit immédiatement la consommation. »

Les économies réalisées ne reposent pas sur une simple impression, mais sur des données mesurées. Malgré une augmentation de la production, WSP Food a enregistré une diminution structurelle de sa consommation de gaz. La comparaison entre décembre 2023 et décembre 2024 montre une réduction d'environ 10 % de la consommation de CO₂, alors même que la production a progressé sur cette période. Cette combinaison d'une efficacité accrue et d'une consommation de gaz réduite démontre que le contrôle des procédés avec le MAP Check 3 ne contribue pas uniquement à garantir la qualité des emballages, mais permet également de réduire les coûts et l'impact environnemental, sans aucun compromis sur la qualité des produits.

Au-delà des économies de gaz, le MAP Check 3 offre également plusieurs avantages pratiques. « Le MAP Check 3 est très simple à utiliser », explique Bas. « Et il présente un autre grand avantage : il tombe très rarement en panne. Nous n'avons pas besoin de le recalibrer entre deux utilisations. » Sa rapidité représente également un atout au quotidien. « Les phases d'arrêt et de redémarrage sont tellement rapides que cela nous fait également gagner du temps », poursuit-il. « Nous ne l'avons pas mesuré dans une étude spécifique, mais c'est un constat évident. »

« Le véritable gain réside dans l'optimisation : réduire la consommation de gaz, gagner en réactivité sur la ligne de production tout en garantissant la qualité des emballages. »

- Bas Nicolasen, Responsable du Service Technique chez WSP Food